Работа этой структурной единицы ЗАО «Осиповичский завод транспортного машиностроения» часто остается незамеченной посторонними. В ней нет ярких искр, завораживающего синего огонька сварки, шума или вибрации, но без нее ни один вагон-цистерна, платформа или контейнер не покинет стены предприятия. Это лаборатория неразрушающего контроля.

А взгляд как у орла

Ключевое определение — неразрушающий, то есть выявлять дефекты в сварных соединениях нужно только методами, которые не влияют на прочность продукции.

— Мы исследуем конструкции визуально и с помощью приборов на целостность и прочность без механического воздействия на материал и его разрушения, — рассказывает начальник лаборатории Кирилл Безменов. — Можем получить данные об исследуемой зоне в виде цифрового изображения или акустического сигнала в зависимости от применяемого метода контроля.

За монитором в небольшом кабинете трудится инженер-технолог Алексей Павлович. Мужчина внимательно рассматривает черно-белое изображение сварного шва.

— Здесь проводится радиографический контроль изделия, — поясняет Кирилл Михайлович. — Принцип его проведения схож с привычной каждому флюорографией. Сначала с учетом толщины исследуемого объекта настраивается рентгенаппарат, находящийся в отдельном изолированном помещении. При проведении контроля рентгеновское излучение проникает через сварной валик и поступает на цифровой детектор. Данные отображаются в виде снимка на мониторе компьютера. Все полученные изображения проверяются специалистами лаборатории, выявленные дефекты незамедлительно устраняются, а результаты систематизируются и хранятся в электронной базе. Сегодня в ней содержатся данные за последние 25 лет.

Ультразвуковой контроль ведется прямо в цехе. Дефектоскопист Артур Гришанович смазывает исследуемый участок контактной жидкостью, а затем зигзагообразно перемещает щуп-искатель вдоль шва.

— Как только на экране прибора появляется сигнал, преобразователь останавливают и ведут поиск, пока на экране не возникнет сигнал с наибольшей амплитудой, — комментирует Артур Петрович. — Уточняем, откуда возникло колебание, не связано ли оно с отражением волны от соединений. Если отражение возникло из-за дефекта, его фиксируем, при этом записывая координаты места локализации.

— Случается, что радиографии и ультразвука бывает недостаточно, — добавляет Кирилл Безменов. — Тогда на помощь приходят магнитопорошковая дефектоскопия и капиллярный контроль: на сварной шов наносят специальные составы, которые помогают выявить, например, мельчайшие трещины.

Как видим, специалисты лаборатории осматривают каждое изделие как новорожденного, готовящегося к выписке домой, — тщательно и осторожно. Только «ребенок» этот очень внушительных размеров: например, вес цистерны колеблется от 10 до 13 тонн.

— На единицу такой продукции приходится около 84 метров продольных и кольцевых сварных швов, которые предстоит изучить, — отмечает руководитель лаборатории. — Процесс этот небыстрый: за 12-часовую смену удается провести ультразвуковой контроль четырех котлов для вагона-цистерны и не более одного котла для танк-контейнера при радиографическом методе.

Гарант качества

Сегодня в лаборатории трудится семь высококвалифицированных специалистов. Кроме соответству­ющего среднего специального или высшего образования, все кандидаты проходят подготовку в учебных центрах, а после по итогам экзаменов в Белорусском государственном институте стандартизации и сертификации получают аккредитацию и вносятся в определенный реестр. По словам Кирилла Безменова, такая серьезная подготовка аргументируется широким спектром использования выпускаемой продукции — от пищевой до нефтеперерабатывающей и строительной промышленностей.

— Поэтому так важно проверить качество изготовления всех швов и соединений, — продолжает Кирилл Михайлович. — Их разрушение может привести к потере транспортируемого груза, что иногда чревато опасными последствиями.

Курс на развитие

Учитывая обширную экспортную географию предприятия и высокую планку качества, модернизация лаборатории неразрушающего контроля не прекращается.

В числе последних технических новинок — современный дефектоскоп. Прибор размером с цифровой планшет и весом 900 граммов пришел на замену 4,5-килограммовому предшественнику. В прошлом году обновилось и оборудование для радиографического контроля.

— Требования к обеспечению качества из года в год ужесточаются, поэтому мы находимся в режиме постоянного мониторинга всех новаций, проработки всех возможностей приобретения самого современного оборудования, — заключает Кирилл Безменов. — От нас зависит не только сохранность перевозимого груза, но и безопасность людей, которые с ним работают. И экономить на этом точно нельзя.

Анна Сабело