— В цехе алюминиевого литья на заводе автоагрегатов за 37 лет существования сформировалось самостоятельное мировоззрение на готовую продукцию, качеству которой с первой плавки отводится немало интеллектуальных сил, технических и финансовых средств, — так начал свой рассказ начальник ЦАЛа Виктор Зинкевич. — Работаем на машинах литья под высоким и низким давлением, имеем уникальный участок литья в землю — в песчаные формы, где изготавливаются детали практически любой сложности и массой от 50 граммов до полутонны. Льем в кокиль, литейная металлическая оснастка позволяет получать детали с высокой точностью, гарантированной прочностью и эксплуатационной надежностью. Термическое оборудование, станочный парк по первичной мехобработке литья, пропитка составами на основе жидкого стекла в автоклавах, аргонно-дуговая сварка — вот далеко не полный перечень технических средств, которые придают продукции все нужные потребителям параметры.
Мы научились считать деньги, анализировать потери, экономить электроэнергию, тепло, природный газ. Вокруг цеха не найдешь металлолома, система сбора и утилизации отходов производства работает отлаженно, все собирается и идет в дело.
За первое полугодие коллективом выпущено и отгружено продукции на 35 миллиардов рублей — 810 тонн литья. Рентабельность производства — 11 процентов, производительность труда на человека — 147 миллионов, зарплата — чуть более 5 миллионов.
В общем, на первый взгляд все нормально, однако имеем очень узкую географию потребителей: алюминиевое литье идет в основном на МАЗ, МТЗ, МЗКТ и еще в пару десятков белорусских адресов с мелкими или единичными заказами. Удельный вес нашей экспортной продукции составляет более четверти — это Россия, где есть спрос на корпуса весом до 160 килограммов. Почему со сбытом пока не можем широко выйти на зарубежный рынок? Дорога туда может быть открыта только при условии высокого качества литейных деталей.

Опыт по выбору системы качества предприятие приобрело еще в 1999 году — соответствующая требованиям СТБ ИСО 9002. В то время проделали огромную работу, что заставило по-иному взглянуть на многие, даже не производственные, процессы, преодолеть психологический барьер в политике качества, где задействованы все, от рабочего до директора. Тогда же одновременно готовили к сертификации производство изделий из алюминиевых сплавов.
Эти годы люди работали, “выжимая” из оборудования все возможное. Но “ничто не вечно под луной” — так и здесь: оно выслужило все мыслимые и немыслимые сроки, устарело физически и морально. Сегодня коллектив живет надеждой, что наконец-то будет приобретена или модернизирована плавильная печь ИАТ-2,5, литейные машины 71108, токарные и фрезерные станки.
В цехе много тяжелого труда, люди, как и оборудование, стареют и уходят на заслуженный отдых, а приходящая молодежь приживается далеко не вся. Одна из причин — обучение профессии длится где-то полгода, и в этот период человек получает далеко не ту зарплату, которую можно назвать достойной. Хотя в целом у нас просто прекрасный коллектив, который, несмотря на трудности, с поставленными задачами справляется. Поэтому накануне профессионального праздника искренне и говорю всем слова признательности и благодарности.
Лучшие из лучших? Их называть можно долго. Например, мои заместители Евгений Тимошин и Юрий Вергун, диспетчер планово-диспетчерского бюро Ирина Стельмах, мастер Вадим Прибыльский, завхоз Людмила Тумилович, плавильщик Александр Хлус, крановщик Жанна Гордейчик, заливщики металла братья Леонид и Андрей Емельяновы, наладчики литейных машин Николай Иванов и Николай Шуть, обрубщики металла Петр Крупель и Вячеслав Паркалов, слесари-ремонтники Николай Брулек, Александр Чернышевич, Максим Ковальчук и многие другие.
Словом, главное сегодня для ЦАЛа — модернизация оборудования, вложение в цех денег для получения надлежащей отдачи. А наши люди не подведут!
Записал Георгий АЛЕЙНИКОВ.
Фото Нины ЦАРИК.